影响钛铁回收率的因素

钛铁在钢铁生产中用途广泛，可用作脱氧剂、脱氮剂和合金添加剂。影响回收率的因素主要有以下：一、原材料因素

钛精矿和金红石的品位越高，冶炼效果越好，出铁多，合金中TI含量高；当金红石的品位在90％以上，钛精矿的品位在50％以上时，回收率较高；砂矿比原生矿冶炼效果好。钛精矿中FEO／FE2O3比值越高，冶炼前焙烧效果越好，经济技术指标也越好。钛精矿和金红石的粒度应适当，过细则飞扬损失增大；过粗，铝热反应不充分，回收率下降；因此，金红石的粒度一般控制在100－160目，钛精矿的粒度控制在40－100目。钛精矿和金红石的比例应保持在3.5：1左右较合适。焙烧温度一般控制在750℃－850℃，焙烧时间为3－5H，焙烧温度不足和时间过短都会影响单位热效应和还原反应的充分进行，对回收率造成不利影响。

生产钛铁用的铝粒，其品位越高，对还原反应越有利，一般采用含铝量98％以上的铝粒。铝粒的粒度大小会影响化学反应的速度和铝的利用率，铝粒过粗，比表面积小，界面化学反应持续时间长，不利于热量的集中，且渣铁不易分离，出铁少铝粒过细，飞扬和燃烧损失增大，同时，过细的铝粒中氧化铝量增加，造成配铝不足，影响钛的还原；合适的铝粒粒度一般在60目－1.5MM，占90％以上。

石灰作为熔剂配入炉料，可降低渣的熔点，改善炉渣的流动性，促使金属悬浮物下沉，同时阻止TIO和AL2O3结合，有利于提高钛的回收率。石灰含CAO要高，粒度1－2MM，不用未烧透的和粉化吸水的石灰。石灰的配入量要适当，用量不宜过大，太大在还原过程中消耗的热量过多，降低了系统所要达到的最高温度，使反应难以进行。