注射模的侧型芯与型腔的组合加工

1 引言

　　有些塑件制品由于结构的需要常带有侧孔或侧凹，它们的轴线与注塑机开模方向垂直，不能用通常的方法实现抽芯，一般均需要采用侧向抽芯或侧向分型结构。注塑机推杆一般安装在动模一侧，所以注射模的推出机构大都设计在动模，开模后塑件留在动模。这种模具结构简单，动作稳定可靠。现以某型汽车上的卡口零件注射模设计为例，介绍这副模具的侧抽芯机构的设计，供同行参考。

　　2 塑件分析

　　某型汽车上带的卡口零件，材料为ABS，制件表面要求较高，产品外形较复杂，整体是一个比较大的矩形，上表面是有多个弧度的曲面，且有皮革纹修饰，下面有4个卡钩，采用斜导柱侧向抽芯机构来实现。难点在于侧抽芯机构的设计。

　　3 模具结构设计

　　模具整体结构。模具开模状态。

　　3.1 确定分型面

　　本设计分型面选择在塑件断面尺寸最大的部分所在平面，这样选择不影响产品的外观，有利于制品的脱模，排气效果较好，对模具的加工也较为方便。因塑件不对称，成型压力会使型芯与型腔偏移，侧向压力会使导柱导向过早失去对合精度，采用锥面定位，提高了模具的刚性。根据分型面设计原则结合本塑件特点，本模具采用的分型面。

　　3.2 浇注系统

　　为使凝料能从其中顺利拔出，主流道通常设计成圆锥形。考虑到所采用的材料ABS的流动性较好，所以取其锥角α=2°。为防止主流道与喷嘴处溢料主流道对接处应紧密对接，所以主流道对接处应加工出半圆形凹坑，其半径R2=R1+(1～2)mm，其小端直径d1=d2+(0.5～1)mm，凹坑深取h=2～5mm，在本次设计中取R2= 20mm，d1=3mm，凹坑深取h=2mm。