危害识别和风险评价管理制度

1 目的

辨识并评价本公司生产经营活动中的危害因素，并在体系运行中及时更新，为制定安全、环保、职业健康目标和管理方案提供依据。

2 适用范围

本制度适用于公司管理体系实施过程中危险因素识别、更新与评价的全过程。

3 相关文件及引用标准

《中华人民共和国安全生产法》（国家主席第70号令）

《危险化学物品安全管理条例》（国务院令第591号）

《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)

《变更管理制度》（文件编号：QG/****10.10-2010）

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013-2008）

4 职责

4.1总经理：负责批准重大危险源清单，组织落实重大风险的整改工作。

4.2主管副总：负责开展危害识别和风险评价工作。

4.3其他各副总：确保各主管部门进行危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织各主管部门编制危害识别评价记录，制定落实管理方案。

4.4安环质监部：负责制、修订《危害识别和风险评价管理程序》，负责组织本公司生产经营活动中危害因素识别和风险评价工作，并监督、检查执行情况。审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单，制定落实管理方案。

4.5生产部：负责开展装置工艺过程及生产操作危害识别和风险评价管理工作；负责开展设备及设备检维修危害识别和风险评价管理工作；负责开展电气、仪表的危害识别和风险评价管理工作。监督检查各车间危害因素的识别，审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单，制定落实管理方案。

4.6公司办：分别负责交通、保卫方面的危害识别和风险评价管理工作，审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单，制定落实管理方案。

4.7各车间及其他部门：负责本部们危害识别和风险评价管理工作，由安质部、生产部、工会共同进行监督检查。

5 工作程序

公司应对所有生产经营活动中的危害因素进行识别和风险评价。根据评价提出消除或减少风险的控制措施。具体见附件一：危害因素识别和风险评价流程图。程控制，包括：设立目标、制定完善管理程序、操作规程和技术措施、制定落实风险监控管理措施、制定落实应急预案、加强员工的教育培训、进行检查监督和绩效评估，建立奖惩机制等；配备个人防护用品。

5.3.2公司选择适用的风险控制措施时应考虑：可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性。

5.3.3各部门对所识别的重大危险源及相应的控制措施进行编制，填入重大风险及控制措施清单，具体见附件七。汇总后形成公司重大危险源清单报送总经理批准。

5.4风险信息更新

5.4.1公司在满足法律法规要求的前提下，定期对危害因素结果进行审查并更新；在下列情形下应重新进行风险评价：a)适用的法律、法规或规范要求发生变化时；b)重大工艺变更，重要设备拆除；c)有新、改、扩建工程；d)有因事故、事件或其它来源的新认识。

5.4.2公司每年进行一次全面的危害识别，识别设备设施，工艺过程，危险性物质，作业过程的危害，评价控制措施是否全面有效，并保证控制措施的有效实施。

5.4.3因变更引起的危害及风险信息更新按《变更管理程序》执行。

6 附件

附件一：危害因素识别和风险评价流程图

附件二：发生事件的可能性（L）判断标准评估表

附件三：事件后果严重性（S）判断准则表

附件四：风险矩阵图、风险等级判断准则及控制措施表

7 记录

7.1风险评价组织文件

7.2风险评价计划

7.3作业活动清单

7.4设备、设施清单、

7.5工作危害分析（JHA）记录表

7.6安全检查表分析（SCL）记录表

7.7重大风险及控制措施清单

7.8风险评价结果的宣传培训记录

7.9重大隐患项目确立文件及治理计划

7.10重大隐患档案

制措施不仅要列报警、消防、检查检验的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的如联锁、安全阀、液位指示、压力指示灯控制措施。具体见附件三。

5.1.5识别危害的根源及性质。在进行危害识别时，应充分考虑危害的根源及性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因。这些因素或原因来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

5.2风险评价。

风险评价是评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。本程序采用风险矩阵评价法（LS）对识别出来的危害因素进行评价，确定风险度（D）,再判断危害因素的等级。风险度（D）是事件发生的可能性（L）和事件后果的严重性（S）的乘积，应对危害因素事件发生的可能性和后果严重性分别进行评价，判断是否属于可接受风险，如果是可接受风险可以维持原有管理，如果是不可接受风险，则应提出改进措施，对风险进行控制，使之达到可接受的程度。

5.2.1本程序的评价准则

5.2.1.1事件发生的可能性（L）判断准则，所列等级数字越大，事件发生的可能性越大。具体见附件四。

5.2.1.2事件后果的严重性（S）判断准则，具体见附件五。

5.2.1.3风险等级判定准则及控制措施，具体见附件六。

本公司风险评价的结果分为以下五种等级：轻微或可忽略（D=1—4）；可接受(D=4—8)；中等（D=9—12）；重大风险（D=15—16）；巨大风险（D=20—25）具体见附件六：风险矩阵图。

5.2.1.4把识别出来的危害因素与风险评价结果填入：危害因素识别与风险评价表。将风险

进行等级划分，确定重大风险，按优先顺序进行控制、治理，对判定为重大风险的应进行录，并定期进行更新。

5.3风险控制

5.3.1制定风险控制措施应与风险度的大小相适应；重大风险是公司制定管理目标及隐患治理、管理方案的基础及依据。风险控制措施的内容按照控制层次级别及顺序包括：消除，通过合理的设计和科学管理，尽可能从根本上消除危害因素；替代，使用危险小的替代品；工

5.1危害因素识别

5.1.1成立评价小组。评价小组成员应包括专业技术人员、操作人员等；评价小组成员需经过适当的培训以保证开展危害因素识别和风险评价的能力。

5.1.2确定评价范围和对象。范围包括：规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和异常活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员的活动；原材料使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、拆除与处置；在确定上述评价范围后，各部门可按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分，或者将上述方法结合起来进行划分的方法确定评价对象。

5.1.3细分评价对象、收集资料。对所确定的评价对象，按作业活动进一步进行细分并收集必要的有关信息，进入受限空间，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运机泵（械）的组装操作、维护、改装、修理，溶剂配制，取样分析，承包商现场作业，吊装等皆属作业活动。这些信息包括：a)正在执行任务的人员、培训、期限和频次；b）可能使用的装置、机械、电动和手动工具；c）工作期间所用到或所遇到物质的物理、化学性质及其有关危害数据表的内容和建议；）与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到的物质有关的法规和标准的要求；d)被认为适当的控制措施；e）内部和外部获得的与所进行的工作、所用设备和物质有关的事件、事故和疾病的经历的信息。

5.1.4选择危害及环境因素识别方法。公司通过询问和交流、现场观察、查阅有关记录、获取外部信息的手段，采用以下二种危害识别方法：1）工作危害分析（JHA）；其对象是作业活动、管理活动。分析步骤如下：把正常的工作分解为几个相连的工作步骤，即首先做什么，其次做什么，而不说如何做，对每一步骤都要问可能发生什么事，危害导致的事件发生后，可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。最后据此制定标准的安全操作程序。具体见附件二；2)安全检查表分析（SCL）；安全检查表分析的对象是设备设施、作业场

所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的动作。项目列出之后还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程、工艺规程的规定。检查项目应全面，内容应细致。标准列出后，还应列出不达标准可能导致的后果。检查项目和检查标准列出之后，还应列出现有控制措施。