幕墙项目确保工程质量措施

幕墙项目确保工程质量措施是非常重要的，只有做好措施才能保障质量，每个细节的处理都很关键，需要认真对待。鲁班乐标小编就幕墙项目确保工程质量措施和大家介绍一下。

1工程质量的保证措施

为了确保本项目施工质量达到合格标准，本公司将对整个施工项目实行全面质量管理。按公司通过的IS09001质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理对玻璃幕墙及铝塑板幕墙、铝合金断热窗制作安装、防腐等各环节进行全过程预控。

1.1质量控制程序

1、工程施工是一个物质生产过程，施工阶段的质量控制范围，包括影响工程质量5个方面的要素，即4M1E，指人、材料、机械、方法和环境，它们形成一个系统，要进行全面的质量控制。

2、图1.1.1

3、施工质量控制进上步，都要经过检查，检查活动相当于一个测量器，不合格的必须重做、或返工、或修补，完成后再检查，直至通过（合格）。

施工质量控制程序如图1.1.2所示。

4、图1.1.2质量控制程序

1.2质量管理体系

1、成立以项目经理为首的质量组织机构，定期开展质量统计分析，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。

2、树立全员质量意识，贯彻"谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量"的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。

3、层层签订工程质量终身负责承诺书。

材料采购质量管理组织体系（图1.2.1）

加工、制作、包装、运输质量管理组织体系（图1.2.2）

施工质量管理组织体系（图1.2.3）

1.3质量管理制度

采用各种不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起"安全第一"和"为用户服务"的观点，建立行之有效的管理制度，来规范员工的工作行为，以员工的优良工作质量来保证工程的施工质量。

1、技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则，编制有针对性的施工组织设计。由项目工程师自上而下，向施工人员层层交底，使施工人员人人心中有数。

2、建立三检制度，实行自检、互检、交接检制度，做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。质量否决制度：不合格的焊接、安装和涂装必须进行返工。

3、实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。

4、开展质量管理QC小组活动，攻关解决质量问题，同时做好QC成果的总结工作，建立QC小组与各工序小组的质量控制网络。

5、制定工程的质量控制程序，建立住处反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制工程质量。

1.4工厂加工制作质量保证措施

1.4.1放样的质量控制

1、放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

2、放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相同。核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

3、放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样。当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

4、放样的样杆、样板材料必须平直。如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放适当的加工余量，然后画上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

6、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

1.4.2号料的质量控制

1、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

2、号料时，对本工程的使用材料，我们将复核其规格，检查材质外观。对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的厚度、凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格检查。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家，不准使用。

3、型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加钻眼孔。

6、对同规格、形状相同的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

8、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

1.4.3切割的质量控制

1、据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。

2、型材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

3、剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。

4、剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。

5、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。

6、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

7、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

8、切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

9、切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

10、切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。

11、在本工程中，对钢管等型材将采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

1.4.4矫正和成型的质量控制

1、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

2、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

3、碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345、Q390、35、45或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

4、弯曲成型加工

(1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880-1050℃，并采取必要措施使构件不致"过热"。当普通碳素结构温度降低到700℃，低合金高强度结构钢降到800℃时，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200-400℃）进行弯曲。

（2）热弯的构件应在加热炉内进行加热，或电加热，成型后有特殊要求者再退火。

（3）冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

5、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1.0mm.

6、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记。点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30-75mm,间距应均匀，最大不得超过300-500mm.

7、弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

1.5现场拼装的质量保证措施

1、拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

2、在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。

3、装焊缝的连接接触面及沿边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。

4、板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行.构件整体组装应在部件、焊接、矫正后进行。

1.6现场安装质量保证措施

1.6.1加强各工序的质量检验。

1.6.2编制各工序施工工艺指导书，严格执行。

1.6.3以生产指令单指导生产。

1.6.4现场采购质量管理

采购执行部门对所有涉及制作、计划和收货所有事情负责，该部门由：采购人员、材料管理人员组成。

执行部门应当准备采购说明和质量保证要求，并送交供货方，同时还要复核和认可供货方提供的材料，质量负责人准备质量保证标准并分发，还要审核供货方的质保程序

收货检验及审核供货方的质保能力由项目的质量负责人委托专职质检员负责。

采购执行部门负责协调发货并督促发货方汇报生产进度。

1.6.5过程管理

为确保每道工序都能满足质量要求，建立了过程系统，要求理解和无条件地执行这些质量管理程序；

1、部件和组装件应当检验，以防止损坏，仅当部件和组装件完全满足质量要求时，才能转入下一道工序。

2、采用合格的焊接。

3、关于变更的修改应当彻底执行。

过程控制系统应当是有效的，并完全符合相应的标准、规则、规范。

用于本工程的过程管理系统如下：

a.施工方案。

b.材料检验。

c.过程中的检验。

d.尺寸控制。

e.焊接无损伤检验。

f.缺陷清单、不合格、修改等。

1.6.6材料管理

项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。材料、部件和组装件要进行严格的制作检验，建立适用于工程检验程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于确认、分隔和分放，以防止安装时误用。

1、现场收到的钢材应随带其各自的材料试验证明，并交由项目质量负责人检验其尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证书需由认可的检验机构批准核查。

2、材料还应带有各自证明书上相对应的标志。

3、焊接材料应符合GB50017标准并附带生产许可说明。

4、螺栓应带有材料证明。

5、所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分隔放置。

1.6.7检测与检验

1、项目质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质量情况的检验和测试工艺。

2、项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。

3、项目质量负责人应复验关键的记录和其它有检验记录以及材质证明的记录，并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。

4、项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。

5、检测设备应具备足够的可靠性，在使用前要校准和维修。

6、质安员应当与总包单位/工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。

7、如果总包单位/工程监理要求现场监督检测，质安员就在这些检测开始之前3天通知总包单位/工程监理。

1.6.8不合格的管理

1、不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求

（1）工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。

（2）工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。

不合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。

不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。

主管质量管理的工程师有权处理不合格品。

当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工及时向总包单位/工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。

1.6.9文件管理

1、确保最新的图纸说明、工艺等被制作和施工部门使用，保留所有与质检相关的文件，证明我们的施工符合设计，有关规范和业主的要求，所有文件应标明内容编号，复核编号和分发编号。项目质检员应按照要求的标准和规范来填写报告，并就这些报告对工程监理及代表其他相关的机构和专门部门的最终鉴定负责。报告应包括：

（1）零件，部件，单批或成批产品的证明。

（2）观测及检测的数量。

（3）发现缺陷的数量和类型。

（4）采取的所有改正措施的详细内容。

1.6.10记录的保存

项目质检员配合资料员根据业主的要求采取适当方式负责保存记录文件。

1.7涂装的质量保证措施

1．钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装。

2．作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作业应在工棚内在进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超过85%，不得进行涂装操作。

3．操作人员在作业前填写"涂装作业申请单"，经批准后方可进行涂装作业。同时填写"涂装作业施工安全监护通知单"。

4．喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到30×2μm，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不允许存在。

5．经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当天作业后，清洗喷涂设备。

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