水泥稳定基层施工与质量控制

下面是鲁班乐标给大家带来关于水泥稳定基层施工与质量控制的相关内容，以供参考。

目前我国经济高速发展，为了适应新形势的需求，针对车辆交通量大、吨位大的问题，公路建设部门在积极采取措施，提高公路等级，推广使用高强度高稳定结构。水泥稳定路面基层就这样得到了很快的普及。

一、目前我国经济高速发展，为了适应新形势的需求，针对车辆交通量大、吨位大的问题，公路建设部门在积极采取措施，提高公路等级，推广使用高强度高稳定结构。水泥稳定路面基层就这样得到了很快的普及。

二、水泥稳定基层的特性：

1、强度高：在基层混合料灰剂量不超过6%的情况下，强度能达到6MPa以上。

2、水稳性好：这种结构一旦钙化成型，便不怕水长期侵蚀。它具有水泥混凝土的一些性质。

3、易操作：基层混合料易生产，拌和容易。灰剂量、含水量在级配一定的情况下，易控制，根据监测情况随时可以调整。

4、抗疲劳能力强：因为强度高，比其它结构更稳定、持久。

5、远期成本底：使用寿命长，相应较少了建设成本。

6、半刚性：因它不同于水泥混凝土，不存在因收缩而产生裂纹。

三、施工中的质量控制：

1、材料选择：

水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严，所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等，材料配比后必须在级配范围之内。

2、材料堆放：各种材料分别堆放，不得混杂、积水。

3、水泥稳定基层混合料的生产：

根据试验室提供的目标配合比，计算生产配合比。拌和站配制混合料，灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响，混合料各种指标偏离设计值；混合料含水量或大或小，灰剂量或大或小，通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整，使之保持在设计值内。

4、控制混合料含水量：

在高温30°天气情况下，混合料堆放一小时，含水量平均损失0.5%；而摊铺后停放一小时，表面3cm能损失含水量2%左右。这样，拌和站从出料含水量5%，到摊铺碾压前，混合料含水量平均损失1%左右。考虑到从出料到碾压，混合料含水量损失1%，应控制出料含水量大于最佳含水量5%，为6%.

5、水泥稳定基层混合料的运输：

长距离运输，混合料含水量容易损失，产生离析，造成摊铺碾压后，基层局部平整度差，确需长距离运输，应通过试验，采取措施，保证混合料在碾压时有较适宜的含水量。

6、水泥稳定基层混合料的摊铺：

混合料从出拌和站到摊铺地点，应尽量用最短的时间，及时摊铺，在水泥的终凝时间内，完成拌和、运输、摊铺、碾压、整平等。不得使用时间超过水泥终凝时间的混合料。

四、水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法

水泥稳定基层易出现四个质量问题：1、平整度差；2、厚度不够；3、压实度不够；4、强度不够。如何消除这些质量问题，要搞清它们的形成原因。

1、平整度差，是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再一个就是摊铺机履带轮下有垫物，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作水平高低，也可影响基层的平整度。

2、厚度（或高程）不够：这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。

3、压实度不够：许多人认为主要是碾压的问题，据我通过长期检测发现，造成基层压实不够，还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段能达到99%.

4、强度不够：直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此我在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。通过几次对比试验，发现基层密度、强度同时提高了。

五、水泥稳定基层施工，必须注意几个问题：

1、严格控制混合料的灰剂量、含水量、级配范围。

2、调整好摊铺设备，不得在工作中停车检修，以免混合料因长时间放置，影响碾压密实度和强度。

3、压路机手必须在混合料可塑状态下，即水泥的终凝时间之前完成碾压成型。

4、派专人跟机找平、处理基层平整度。

5、碾压成型后及时洒水养生，使基层混合料始终保持在潮湿的状态下。

结论：

水泥稳定基层有诸多优点，但也不能忽视它的缺陷，这种结构如果操作不好，容易出现裂纹，影响整体强度。施工单位一定要注意控制基层混合料灰剂量、含水量和级配范围，完善施工工艺。