试析钢筋混凝土筏板基础的施工工艺

下面是鲁班乐标给大家带来关于钢筋混凝土筏板基础的施工工艺的相关内容，以供参考。

筏板基础作为不常用的施工工工艺，当工程条件比较简单时应从钢筋、模板、混凝土各分部施工入手，把质量和效益有机结合作为目标，以期最终实现良好的施工效果。

1工程概况及设计方案

1.1工程概况。某大楼工程分A、B二部分，为钢筋混凝土全框架结构。A部分基础为砂石垫层上设筏板基础，一层地下室，上部十一层；B部分基础为独立基础，一层地下室，上部为三层，总建筑面积为1.56万平方米。该工程被评为市2001年度结构优良奖。

1.2设计方案。该工程由该省建筑设计研究院设计。此筏板基础为当地地区建筑设计上的第一例，所以设计院进行了反复论证，认真验算，确定如下设计方案。

说明：筏板厚为1000，下设100厚C10混凝土垫层；筏板混凝土为C25，内掺8%HEA高效混凝土抗裂防水剂；筏板中部平面设Φ14@200双向分布筋；单位为毫米

2钢筋施工

2.1根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。

2.2钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责审批。

2.3制作3cm厚混凝土保护层垫块，侧面垫块必须插“种”扎丝，以便绑牢在钢筋上，使垫块不会跌落和移位。

2.4该筏板基础钢筋由于是三层设置，为了固定钢筋位置，以保证钢筋网不变形，增设了“”型Φ25支撑钢筋，梅花型摆布在钢筋网内，上、中、下三层钢筋均点焊在“”型钢筋上即“”形式。

2.5底层与二层钢筋采用电弧双面焊，焊缝长度为5d（d为钢筋直径），焊接头在一个断面上不得超过钢筋总数的50%，每个焊头均经施工员检查，达到焊缝饱满和除渣彻底，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。

2.6面层钢筋的搭接全部采用绑扎搭接的方式，搭接长度为35d，要求在一个断面上接头不得超过钢筋总数的50%。

2.7筏基钢筋制安时要预留柱与钢筋混凝土挡土墙的钢筋。

3模板施工

3.1该工程模板采用了2.5cm厚松板，支撑系统为200cm×5cm×5cm，松方木与d＞10cm杉园木杆结合组成。

3.2将松模板在松方木拼钉成1.5m×2m的定型模板，拼钉时，需将松板边抄平，以保证拼缝严密，防止“漏浆”，同时模板表面涂设模板隔离剂。

3.3模板加固是模板制安的最关键环节。在拼装好的定型模板安装时，必须在两块定型模板间加钉上一块50×50mm方木，压住拼缝，因为此处是模板“跑模”的最可能发生部位。

3.4模板的支撑，则是用50×50mm方木与拼装模板的方木“井”字型加固，再用圆木进行顶撑。

3.5模板加固、安装时必须“拉线”、“吊线”，以保证轴线不偏位和筏板的几何尺寸。模板制安加固后，还必须每条轴线检查，采用“拉线”、“拉尺”、“吊线”的方法以确保万无一失。

4混凝土施工

4.1现场混凝土浇注的计算。现场设两台350型搅拌机，按平均每3.5分钟出一罐混凝土并浇注完成，则每小时混凝土浇注量为0.35m3×60/3.5×2台=11.50m3，根据水泥检测报告，设定混凝土初凝前时间按2小时计算，则第一层400mm厚混凝土一次可浇注长度为L=（11.5m3/小时×2小时）÷18.84m3×（1~0.4）=2.15m，取2米计算，然后依次浇注第二层为350mm和第三层为200mm，第二次浇注是耗时T2=（18.44m×2m×0.35m）÷11.5m3/小时×60分钟=68分钟，第三层浇注是耗时T3=（18.44m×2m×0.25m）÷11.5m3/小时×60分钟=48分钟，第二、三层浇注累计耗时约116分钟，此时第一层已浇注混凝土的末端已开始初凝，因此，筏板基础混凝土浇注必须采取“斜面分层”浇注法，即在保证斜面坡度小于1/3时，进行分层浇注，并且分层厚度严格控制在小于400mm、350mm、250mm内。

4.2清理砂石材料堆放场，保证砂、石运输车辆的数量，贮存相当数量的砂石料，即按18.44×47.4×1×1.3=1136.27m3的总量（砂、石松散系数取1.3），根据按混凝土配比计算砂、石贮量。

4.3提前进行混凝土配比和水泥二次检测的送样工作，由检测部门提供混凝土配比和水泥二次检测报告。浇注前要进行称量工作，在进料铁斗车上用红油漆作好标志，并在现场悬挂混凝土配比牌，保证混凝土的配比质量。

4.4混凝土浇注前，与气象、供电、供水部门进行联系，避开雨期和停水、停电期，保证筏板基础混凝土浇注的连续性，不留水平、竖直的施工缝，同时在浇注前要将模板充分润湿，防止“漏浆”和“烧模”。

4.5为了保证筏板基础的混凝土浇注的有效高度，要用水准仪测定标高后，在模板上用红油漆作好记号，并钉上钉子，同时在挡土墙和柱的预留筋上也用红油漆作好记号，并绑扎牢扎丝。

4.6混凝土运输便道的搭设必须牢固，但又易拆除，此次采用钢管焊脚上铺胶合板，在每10米处要搭设一个错车平台，必须禁止手推车在浇注的混凝土上运送混凝土，运送顺序是由里至外。

4.7混凝土振捣是保证混凝土浇注质量的关键环节，筏板基础混凝土浇注时，插入式振捣器必须不能“漏振”，浇注层的厚度不能大于振动器作用部分长度的1.25倍，此次浇注振捣厚度取250cm，振捣半径为300mm，并且要“快插慢拔”，采用“交错式”的秩序移动。平板振捣器的表面振捣，则是“井”字型且“互压式”振捣，即先横向振捣，再竖向振捣，排与排之间应搭接50mm。但是一定要避免混凝土基本初凝后的振捣。

4.8筏板混凝土浇注时，由于水泥水化热的作用，当混凝土内外温差大于25度时，是混凝土表面产生裂缝的主要原因，因此，在“斜面分层”的第一层末端设两个测温点，由专人负责测温度，做好测温记录，掌握温度动态，控制混凝土内外温差在25度内。

4.9混凝土在浇注时由于混凝土内部逐渐散热冷却，从而产生收缩，但因受基底已硬化混凝土垫层的约束，不能自由收缩，而产生拉应力。因此，在混凝土垫层与筏板基础之间铺设一层低强度的水泥砂浆，以降低新旧混凝土之间的约束力；同时要加强养护，控制混凝土冷却过程中的总温差和降温速度，以此二项达到控制底部产生裂缝的目的。

4.10混凝土的塑性收缩变形，干燥收缩，体积变形及混凝土的匀质性等产生的应力均可导致混凝土裂缝，在筏基混凝土浇注时，为减少这种裂缝，必须要严格控制混凝土的配合比，尤其是控制好混凝土的水泥用量，注意砂石级配，砂子和石子的含泥量严格控制在3%和1%之内。

4.11由于筏基是属于建筑施工中的大体积混凝土浇注，混凝土量较大，各结合层之间易产生泌水和浮浆层，其结果将导致混凝土强度降低、酥软、脱皮、起砂，影响筏基的整体性，最终影响筏基的质量。在混凝土浇注过程中，浇注上层混凝土时插入式振动器必须插入下层混凝土，插入深度大于50mm，同时要使用两种不同坍落度的混凝土，在浇注过程中随时注意调整。为将多余的水分排出施工面外，在筏基模板外设置两个抽水点，安装两台污水泵。

4.12筏基浇注时，混凝土掺用了8%HEA（高效混凝土抗裂防水剂）外加剂，因此在混凝土浇注前必须按照检测部门提供的配合比，备好掺入容器，保证使用数量。

4.13配备足够的麻袋，以覆盖已浇混凝土，并指定专人24小时进行洒水养护，间隔时间白天为2小时一次，夜间为3小时一次，以保证养护效果。

4.14在混凝土浇注过程中，每个台班要做三组150×150×150mm的混凝土试压块，二组送检测部门检测，一组做为备用。试块所用混凝土必须随机取样，以保试块的强度结果的真实性。

4.15在混凝土浇注过程中，配备5名木工，10名钢筋工，随时检查模板、支撑和补扎钢筋。各工种要密切配合，服从统一指挥。

结束语：在经济欠发达地区进行工程施工，由于工程造价和机械设备、施工材料采购的限制，会给施工带来很大的影响。正如此筏板基础在施工中，如何在保证施工质量的同时，达到经济实用安全高效的目的，非常值得我们施工企业进行研究。