浅谈基础桩施工工艺及技术要求

基础桩施工工艺及技术要求

本工程按《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94)及有关施工与验收规定和设计图纸说明要求进行。

1施工准备

本桩基工程为湿作业工艺，桩基施工又恰逢雨季，坑内作业受雨季及地表水的影响，因此施工中，一方面要采取常规雨季施工的措施，如现场布置排水沟、集水井，并及时外排积水；另一方面由于每根桩均有空孔部分，为保证成孔质量，同时利于大型施工机械设备作业如砼灌车、吊车等设备进出场，计划将A区、B区除泥浆沟和桩孔外完全用砼硬化，C区留有主要车辆运行道路。道路规划区域见后图。

考虑到减少打桩后清槽的工作量，土方开挖至桩顶标高上1.0m的标高作为桩基施工的平面，由于采用水下导管底注法灌注，必须设置泥浆池及泥浆循环沟，在施工过程中会对槽底土产生扰动，在泥浆池用完后，应及时清理泥浆池底，并用级配砂石回填至设计基础底板标高处。

1.1施工放线

根据桩位平面布置图及甲方提供的测量基准点，首先由专职测量人员进行放线工作，放线结束后会同甲方代表、监理及设计人员共同验线，确认无误并签字认可后方可进行下一步的施工工作。

1.2场地硬化

根据桩位情况结合施工现场平面图，为保证现场文明施工，提高工作效率，部分场地铺设C15素砼，实行硬化，场地硬化区域见附图。

1.3埋设护筒

根据桩位，要预埋护简，护筒内径比设计桩径大100mm，壁厚6mm，长度1.0-1.5m。护筒中心与桩位中心埋设误差不得大于5Omm，护筒埋设应保持垂直；埋设护筒的孔口要大于护筒直径100mm以上，周围须用粘性土，从下往上填满捣实。经测量人员用仪器复核后方可开钻。

1.4钻机就位

钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于2Omm。还必须做到三点一线，即天车中心，回转器中心，与钻头中心线在同一铅垂线上。

1.5挖设循环系统

按照泵吸反循环钻进成孔要求，施工前必须挖设沉淀池，每个沉淀池长12.0m，宽0m，深1.50m；两个机台共用一个泥浆池，泥浆池容量不小于60m3，循环系统进行必要的处理，以保持美观、耐用。

1.6对设计资料进行技术交底，对施工进行安全交底。

2钻进成孔

2.1钻头

选用四翼单腰带梳齿钻头或镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。

2.2泥浆性能

注入孔口泥浆:漏斗粘度16-18，比重≤1.2，

排出孔口泥浆:漏斗粘度18-22，比重≤1.3。

2.3钻进参数

成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应做好施工原始纪录。

钻机操作，必须有专人负责，合理掌握钻进速度。使钻进顺利进行。

成孔过程中由机长进行详实纪录，钻孔时间、地质反映，成孔检查结果以及一些特殊情况的发生经过和处理措施。

钻进参数/

地层钻压

（Kpa）转速

（r/min）泵量

（m3/h）粘（粉）性土10-2523-42180

砂层8-1520-30150

2.4钻进成孔工艺操作要点

a.砂石泵启动前要检查吸水系统密封情况，从砂石泵吸入口直到钻头冲碴口上，发现密封不好及时处理。

b.砂石泵启动前，应将钻头提高孔底约200mm，各阀置于正循环工作状态下，按下泥浆泵启动，直到孔口返水时再启动砂石泵，关闭泥浆泵。压力一真空表读数降至-93至-100kpa，此时砂石泵出口排浆正常，即可进入正常运转。

c.钻进中应细心观察电流表和电压表变化情况，注意观察排碴的种类、形态和大小，认真观察出水口的冲洗液流量大小调整钻进参数，适当控制钻进速度。

d.钻进应防止孔底钻碴堵塞钻头吸碴口。

e.钻进粘土层时，进尺缓慢甚至不进尺，应设计合理的钻头，吊起钻具轻压慢转钻进，或调节冲洗液相对密度和漏斗粘度，适当增大泵量，从孔口投入石块、砖头，解除钻头泥包或糊钻。

f.达到设计深度后，不要立即拆杆提钻，应将钻头提离孔底1-2m，关掉泥浆泵，用钻头高速旋转10分钟以将孔内泥块打碎，再开泵上下抖动钻杆冲孔，以将孔内的沉渣充分派出，以免在孔搁置时，产生大量沉渣，不利于以后工序施工。

2.5及时换浆和排碴，保证泥浆净化

为提高钻进效率和保证孔壁稳定，必须及时换浆和排碴，回转钻进过程中每孔必须更换4~5次泥浆，确保泥浆性能指标满足钻进成孔需要。废浆排入废浆储备池内，用罐车运出场外；废渣用挖掘机堆至场地A区与B区之间的临时废渣堆放处，待工程结束挖土方时运出。

2.6清孔

清孔分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在挤扩支盘完毕、下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装毕后进行。

第一次清孔利用成孔钻具直接进行。第二次清孔利用灌注混凝土的导管清孔。清孔时输入孔内的泥浆密度应控制在1.2以下。

清孔过程中应测定泥浆指标。清孔后的泥浆密度应小于1.2。清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应小于10cm。检测方法是使用带圆锥形的标准水文测绳测定。测锤重量不应小于1Kg。清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，若超过10cm应重新清孔至符合要求。

3终孔验收及质量验收

3.1终孔验收

当钻至所需深度时。桩孔终孔后，由机班长、质检员会同甲方监理对其桩径、孔深、垂直度及孔底沉碴等各项指标依据规范规定及设计要求进行检查验收共同签署意见。达到标准后进行下道工序。

3.2桩孔质量标准

a深度满足设计桩长；

b孔径允许偏差:-0.ld且≤-50mm；

c垂直度偏差不得大于1%；

d孔底沉渣≤100mm；

e桩位水平偏差:单桩、条形基础沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的d/6且不大于100mm；条形桩基沿顺轴线方向和群桩基础中间桩为d/4且不大于150mm

f泥浆比重≤1.2。

4挤扩支盘

4.1施工准备

a检查法兰连接、螺栓、油管、液压装置、弓压壁分合情况，一切正常方可投入运行。按设计要求支盘位置标高，在支盘成型机接长管醒目地方标注挤扩支盘深度标志。制作支盘成型转动刻度盘。

b设备入孔前，要将设备在孔中找正对中，保证设备下放时不碰击孔壁，处于自由落放状态。下放时速度适中，避免下放过程中的紧急停车。

c支盘成型全部设备入孔后，使用设备本身长度二次复测孔深。同时检验桩身垂直度、孔径。

4.2挤扩支盘施工工艺

a按技术交底顺序挤扩成型支盘。每次挤扩支盘时，弓压臂压出或回收过程，要求认真读取表压值、设备起浮高度、液压油位差、起止时间等，及时根据有关规范内容进行对照判别，发生异常应及时停机，查明情况，正确处理。成型支盘过程中由班长详实纪录支盘时间、支盘压力以及一些特殊情况的发生经过和处理措施。若挤扩支盘各项数据不能满足要求，或遇有挤不动的情况时，要及时将情况汇报给技术负责人，经审定、批准后可按地质情况变更支盘标高。

b每挤扩成型一个承力盘后，应及时补充泥浆，保持水头高度，但不得注清水。成孔后遇有缩颈、坍孔或流砂时，会造成投放设备困难，应终止操作，提出支盘成型机，妥善处理后，再继续挤扩支盘成型。

c承力盘成型机离孔后，应及时清除孔口拖带泥皮、泥块、防止回落，并立即补充泥浆，保持水头压力。

d挤扩成型支盘完成后，在岗人员应对设备清理检查，发现问题及时处理。

e挤扩支盘检验合格后，应连续施工下道工序。成型完成时间至开始灌注砼时间间隔一般应控制在3～5小时以内。

4.3挤扩支盘成盘检验

a支盘成型挤扩首次压力值

1）检验标准：抗压桩上盘首压值≥10Mpa，中盘首压值≥13Mpa，底盘首压值≥12Mpa，抗拔桩底盘首压值≥10Mpa，

2）检验方法：观测、记录压力表值。

b液压站油位计反映油压液面下降值

1）检验标准：油压液面下降值与支盘机空载油压液面下降值比较，允许偏差±3mm。

2）检验方法：观测、记录压力表值。

c挤扩成盘中泥浆下降体积

1）检验标准：在无水源补给的情况下泥浆下降体积宜不小于承力盘体积的50%。

2）检验方法：观测记录孔口泥浆面下降值，并与承力盘体积对比、校核。

d盘径检验

1）检验标准：设计盘径、桩径。

2）检测方法：用井径仪抽检盘径，抽检比例1%，允许偏差1/15。

e设计持力层层位、盘位、盘间距、盘数

1）检验标准：按设计、施工图、勘察报告。

2）检验方法：查阅图纸、勘察报告、施工记录、现场观测

5钢筋笼制作与吊放

1钢筋笼的制作方法要求

a材料检查：所用钢材和焊条的品种、规格质量必须符合设计要求和规范规定；检查出场合格证明书，并现场组批取样合格后，方可下料制作。

b主筋加工：每个笼子为一个单位，由切断机下料，电弧搭接焊焊接，核对图纸，用钢尺丈量，确保数量、长度正确。对接头质量要认真检查，不应有烧伤、裂痕、夹渣，每300个接头取一组试件进行焊接试验，试验报告合格后才能继续施工；接头位置应满足同截面主筋接头不得超过50%，断面间距不小于1米。

c螺旋筋加工：先由拉直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用。

d加劲箍可采用模具法制作，应保证其圆度，直径符合要求。

e钢筋笼成型：控制主筋位置，钢筋笼长与加劲箍位置；由持证焊工采用电焊机进行操作，焊接要牢固，严禁漏焊。在主筋上划标记标出螺旋的位置，螺旋筋缠绕要紧密，间距符合设计要求，采用绑扎和每米点焊与主筋连接，严禁漏焊。

f为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼四组，每组4个垫块，且应均匀地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块采用混凝土块。制成后要置于安全地带妥善保护。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层以防造成钢筋笼弯曲。

g成型检查：钢筋笼成型后按规范进行检查评定，钢筋隐蔽工程验收。钢筋笼制作允许偏差为：钢筋笼直径±10mm、主筋间距±10mm、箍筋螺旋筋间距±20mm、钢筋笼长度±50mm。

钢筋搭接长度：

项次钢筋级别焊缝形式搭接长度

1Ⅰ级单面焊

双面焊8d

4d

2Ⅱ级单面焊

双面焊10d

5d

检查合格后与建设单位、监理单位会签隐蔽工程验收纪录并批准使用。

2钢筋笼的吊放

a钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。

b钢筋笼较长时用吊车整体起吊入孔，应保证平直起吊，设3个起吊点。

c在吊放钢筋笼前进行垂直校正。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊点应设在加强箍筋部位。

d笼子起吊离地1米左右时，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

e各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。起吊过程中要注意安全、密切配合。

f吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。

g入孔后，确认符合要求后，通过插杆准确、牢固的定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上拱。定位允许偏差±100毫米。

6砼搅拌与灌注

a工程采用商品砼，砼强度等级C35、C30，附近搅拌站负责搅拌、运输。混凝土车进场后，每车做一次坍落度试验。

b灌前导浆管安装必须加密封圈，连接坚固，不漏浆。

c灌前必须放好球胆及盖板。

d初灌量保证在2.5m3以上，并保证初灌埋管深度不小于1.00m。

e初灌时，导管底口距孔底距离控制在0.30-0.50米之内。

f灌注连续不断，徐徐灌人，并保证在3小时灌完一桩。

g灌前控制好孔底情况，灌注过程中控制好埋管深度，灌注将要结束时，控制好最后一次砼灌注量，保证桩顶超灌厚度大于0.60米。

h按有关规定及时制做试块，28天后，送试验室进行抗压试验。

7桩静载荷试验

基桩竖向静载试验依据<建筑桩基技术规范(JGJ94-94)有关规定进行。单桩极限承载力6800KN，满足设计要求。业主或总包应尽快确定桩基竖向静载试验单位及试桩方案。

桩静载荷试验在成桩龄期28天后即可进行，试桩、锚桩均为工程桩，若想缩短龄期，施工时可添加早强剂，但最低龄期不得少于20天。