影响塑胶成型主要工艺参数

　　(一)温度

　　1.料筒温度﹕要大于塑料的流动温度＜熔点＞﹐小于塑料的分解温度﹒

　　＜1＞料筒温度高时──‘塑料易分解产生低分子化合物分解成气体﹐以至塑料表面变色﹐产生气泡﹐银丝及斑纹﹐导致性能下降﹔‘料温高’-模腔中塑料内外不一致﹐易产生内应力和凹痕﹒‘熔料的温度高﹐流动性好﹐易溢料﹐溢边等

　　＜2＞料筒温度太低时──‘料温低’-流动性较差,易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷﹔‘塑化不均’-易产生冷块或僵块等﹒‘料温低’-塑料冷却时﹐易产生内应力﹐塑件易变形或开裂等﹒

　　2射咀温度﹕

　　＜1＞温度太高-塑料易发生分解反应等﹒

　　＜2＞温度太低-喷嘴易堵塞﹐易产生冷块或僵块等

　　3模具温度﹕实际熔体在模腔中的流动是非等温流动﹐即模腔各部分的温度是不均匀的

　　＜1＞模具温度高-冷却慢﹐易产生粘模﹐脱模时塑件易变形等

　　＜2＞模温低-降低熔料的流动性﹐易产生成型不足和熔接痕﹐熔料冷却时﹐内外层冷却不一致﹐易产生内应力﹒总之﹐熔料温度偏高﹕易分解﹔易产生内应力﹔熔体的表面粘度下降﹐流动性好﹐对于温度敏感的塑料尤其是这样﹐充模容易﹐易溢料﹑溢边﹔收缩率加大﹐易产生凹陷﹔此外﹐结晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料温度不均﹕易产生内应力﹐如实际模腔中﹐各点的温度是不均匀的﹐熔体的流动属非温流动﹒熔料温度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流动性差﹐充模困难﹐易产生成型不足﹑熔接痕﹑冷块或僵块等﹒

　　(二)压力

　　1.锁模力﹕必需足够﹐否则溢料﹐溢毛边等﹒

　　2.注塑压力﹕

　　＜1＞太高时﹐塑料在高压下﹐强迫冷凝﹐易产生内应力有利于提高塑料的流动性﹐易产生溢料﹑溢边﹐对模腔残余压力大﹐塑料易粘模﹐脱模困难﹐塑件变形﹐但不产生气泡等﹒

　　＜2＞太低时﹐塑料的流动性下降,成型不足,产生熔接痕﹐不利于气体从中溢出﹐易产生气泡﹐冷却中补缩差﹐产生凹痕和波纹等﹒

　　3.保压大小增﹕

　　＜1＞太高-易产生溢料﹐溢边﹐增加内应力等﹒

　　＜2＞太低-成型不足等﹒

　　4.背压﹕

　　＜1＞过高-塑化时间变长﹐熔料易分解﹐产生气泡﹐斑纹﹑黑点等﹒

　　＜2＞太低-料筒前端熔料中气体受压温度提高﹐熔料局部受热过高﹐分解产生黑点斑纹和气泡等