公路路面施工工艺研究

针对某公路工程实际情况，在明确其二灰土底基层施工材料基本要求的基础上，对二灰土底基层施工工艺进行深入分析并提出相应的质量控制要点和常见质量病害及其处理对策，最后通过实践得出本工程二灰土底基层施工现顺利完成，经检验底基层质量符合设计与规范要求，工程所用二灰土底基层施工工艺合理可行，可为类似工程提供参考依据的结论，实现二灰土底基层施工工艺水平有效提高的根本目标。

底基层是公路路面的重要组成部分，现在二灰土底基层正得到十分广泛的应用。但为了使二灰土底基层处于良好状态，发挥应有作用效果，需要根据工程实际情况，采取适宜的施工工艺并切实做好施工质量控制。

1工程概况

某公路工程底基层采用厚度为20cm的灰土，其总工程量约20万m2，在主线的一般路段中，单位长度工程量约34m2。底基层施工中所用二灰土，其组合配比经试验段施工确定，经检验合格后方可用于正式段施工。本工程所用二灰土的配比按石灰∶粉煤灰∶土＝12∶38∶50控制。工程施工所用原材料应达到以下基本要求：①土源，利用现有塑性指数在12～18范围内的亚黏土；②石灰，III级或以上石灰，按进度要求进行分批次进料；③粉煤灰，用附近电厂产生的粉煤灰，其质量与品质都应达到设计和规范的要求；④水，直接利用附近河流当中的水，其水质应满足底基层施工要求。现围绕本工程实际情况，对其二灰土底基层施工工艺作如下深入分析。

2二灰土底基层施工工艺

2.1施工工艺流程。下承层检查验收→现场测放→土料布置→土料布置厚度与含水量的检测→撒布消石灰→撒布粉煤灰→现场拌和→拌和深度、混合料松铺厚度、混合料含水量与石灰用量检测→底基层粗平→稳定碾压→底基层精平→压实→质量检验→养生。2.2现场测放。主线段的路基以10m为间隔设置横断面，而匝道段以5m的间隔距离设置横断面，每半幅按照四点进行标高的控制。碾压之前，混合料松铺系数应按照1.12严格控制[1]。

2.3底基层布土。以用土比例与每辆运输车的土量为依据，按照划好的方格对素土进行堆放，将其均匀卸载于路槽的顶面，然后用平地机与推土机进行粗平，再用轻型压路机以中等的速度进行一遍稳压，对素土的含水量与厚度进行检查。在稳压过程中，土的含水量必须处于最佳含水量3%～4%的范围内，如果小于这一范围，要进行洒水闷料，而如果比这一范围大，应进行翻晒。

2.4撒布消石灰。撒布消石灰之前，要提前至少7d进行消解，同时过10mm的网筛，以石灰用量比例等为依据，在现场划好方格进行卸灰并由人工进行匀布和摊平。此外，还要对消石灰撒布的均匀性与厚度进行检测，以保证消石灰的撒布量符合施工要求。

2.5撒布粉煤灰。根据粉煤灰的设计用量在消石灰表面均匀撒布一层粉煤灰，然后由人工将粉煤灰摊平，最后对粉煤灰的含水量及摊铺厚度进行检查。

2.6现场拌和。

（1）利用路拌机以30cm的重叠宽度实施拌和，拌和的遍数一般为2～3遍。在刚开始拌和时，对混合料的含水量和厚度进行检测，使实际含水量处在最佳含水量+1%～2%范围内，若小于这一范围，应进行洒水闷料，而比这一范围大时，应进行翻晒处理。当灰剂量不符合要求时，要进行补灰。对于拌和的深度，要达到路基的表面，并进入到路基表面以下5～10mm，避免产生夹层。拌和中随时对混合料均匀性进行检测，防止产生花白带，将土块完全破碎，尺寸不可超过15mm。

（2）对混合料的松铺厚度及含水量进行检测，确定灰剂量是否满足要求，同时根据规定进行取样，制作专门的抗压试件。需要注意的是，当在夏季进行施工时，混合料实际含水量应高于最佳含水量，但不能超过2%。

（3）将混合料拌好后，应尽快将其碾压成型，减少间隔的时间，更不能过夜。

（4）底基层表面比设计标高高的部位应及时刮除干净，将刮除的部分扫净，对于局部比标高低的部分，应进行拆除重铺[2]。

2.7混合料碾压。

（1）先用振动压路机以中档的速度进行一遍静压，然后用平地机将混合料整平成型，通过检查确认达到要求后将其碾压密实。

（2）利用振动压路机在全宽范围内进行1～2遍的静压，保持50cm的重叠宽度，然后进行强振压与弱振压，各1～2遍，最终用轻型压路机将混合料碾压至要求的密实度。

（3）碾压应严格按照从两边到中间的顺序进行，先轻压后终压，先对下部进行碾压，再对上部进行碾压，碾压时速度不能过快，以免出现漏压、推移与起皮。2.8混合料养生。将二灰土混合料碾压至密实状态后进行检查和验收，检查验收完成并确认合格后开始养生，一般养生的时间要达到7d以上，采用经常洒水的方法，使底基层始终保持湿润，避免底基层混合料由于水分大量蒸发而产生裂缝。在混合料的养生过程中，不允许车辆通行，以保证二灰土始终处于稳定的状态。

3二灰土底基层施工质量控制

3.1混合料拌和质量控制。对二灰土进行拌和时，应按照专人手持工具对拌和的深度进行跟踪检验，确认拌和是否达到均匀并尽可能多地拌和，直至没有夹层和灰面为止，保证混合料的均匀性。

3.2整平和标高控制。施工时使用压路机进行稳压，用平地机将混合料整平以后，其压实度必须达到85%以上，对于压实系数，应按1.12控制，现场采用埋砖法对松铺状态下的混合料标高进行检测，将其作为混合料的整平标高，使混合料达到要求的成型高程。与此同时，对横坡予以有效控制，以满足施工具体要求。混合料整平时应由人工通过局部挂线来有效整平。将混合料碾压至成型以后，应立即对标高和平整度进行复测，如果标高较大，或存在不平整处，需要使用平地机将凸出的部分刮除，再用压路机将其碾压至稳定状态。

3.3接头与接缝的质量控制。在半幅的全宽范围内一次性完成施工，一般不会产生纵向接缝。对于横向接缝，用和表面与纵向线保持垂直位置关系的平接缝，对于搭接头部位的楔形头，使用挂线的方法将其之截除，如果施工需连续完成，需预留一定搭接部分，与下段同时进行施工，以保证接缝部位的横、纵两个方向的平整度。3.4质量通病与解决对策。二灰土底基层常见质量通病与统计结果如图1所示。

3.4.1表层起皮。首先，保证二灰土混合料均匀性与碾压前的含水量，只有在实际含水量处于最佳含水量+1%~2%时才能进行碾压。因表层容易风干，且在受到设备反复碾压作用后会产生松散起皮现象，此时应进行补水，当下层保持密实，且达到含水量要求时，利用压路机进行碾压成型，防止产生起皮[3]。

3.4.2弹簧处理。弹簧现象的产生原因包括：第一，下部存在素土夹层；第二，含水量相对较高。对此，必须保证混合料的均匀性，消除所有土团与夹层并在拌和时安排专人对拌和的均匀性与深度进行检查；经常检查和严格控制混合料含水量。如果产生局部弹簧现象，需要使用拌和装置及时进行拌和和碾压，也可将弹簧的部位完全挖除重新进行摊铺和碾压。

3.4.3裂缝防治。裂缝产生原因包括：第一，风干裂缝；第二，土体塑性指数相对较高；第三，碾压未达到密实状态，所用工艺不符合施工要求。其中，对于第一种原因产生的裂缝，应加强洒水养生并安排专人对养身情况进行检查和控制，洒完水后进行一遍稳压；对于第二种原因产生的裂缝，应避免使用土体塑性指数不满足要求的黏土；对于第三种原因产生的裂缝，应在现场对压实工艺进行严格检查，避免由于碾压不当出现振动和竖向剪切裂缝，保证底基层形成完整的整体。

4结语

目前本公路工程底基层二灰土施工已经顺利完成，经检查，二灰土底基层施工质量满足设计与规范要求，说明本工程所用施工工艺合理可行，质量控制到位、有效，可为类似工程提供参考借鉴，保证二灰土底基层施工质量。