澜沧江加劲梁主桁制造工艺

　　一、工程概况

　　加劲梁跨度为280m，桁高3.0m，桁宽10.0m，节间长2.5m，吊索纵向中心距5.0m；加劲梁采用整体节点形式的钢桁架结构，由主桁架、纵向连接系、横向连接系及桥门架组成。

　　主桁架分为标准节段M2和端部特殊节段M1、M3，其中标准节段长10m。除节段之间采用φ23孔，M22高强度螺栓连接外，其余均采用焊接。

　　每一节段包括：上弦、下弦和腹杆。上弦、下弦采用焊接“H”型截面。节点板与翼板之间为不等厚对接，焊缝为全熔透焊；节点板与腹板焊缝为全熔透焊；翼板与腹板焊缝为角焊缝；节点板与平联系、横联系的连接板之间均采用全熔透焊。

　　腹杆采用焊接“工”型截面，与上弦、下弦节点为焊接连接形式。翼板与腹板采用角焊缝。

　　二、制造方案及制造方法

　　主桁分为标准节段M2和端部特殊节段M1、M3，每一节段包括：上弦、下弦、腹杆和接头板。采用先杆件制造，再整体组焊的方案制造。

　　（一） 主要零部件制造

　　1、上下弦盖板制造

　　1）盖板下料及加工

　　盖板由不同板厚的零件对接而成。

　　异形节点板采用数控下料，矩形零件采用多头下料。盖板长度方向端部（非焊接边）每边留20mm整体切割余量，对接边仅在大节点板上留3mm收缩量，其余板均不留收缩量。

　　异形节点板在下料时A处需在施工图尺寸上放大3mm。

　　矩形板与异形板在对接前，按施工图用铣边机对异形板焊接边加工1：8过渡坡口，再用切割机开出焊接坡口。

　　3 盖板组拼及划线

　　A.在抄平的平台上拼接盖板。盖板对接缝采用CO2气保焊。先焊接深坡口，焊到1/2～2/3 深时（以不产生明显变形），背面清根焊接后，再进行正面焊缝。焊后24 小时，超声波探伤检查。合格后顺应力方向磨平焊缝余高。外力矫平。最后顺应力方向磨平焊缝余高。盖板合地样，误差小于1mm。

　　B. 两块盖板成对划出系统中心线并过渡到板端部，作上钢印标记。两段留20mm余量。

　　2、上下弦腹板制造

　　腹板采用多头下料，宽度方向与盖板的焊接边留7mm加工量，长度每端留20mm余量。腹板宽度机械铣边，允差：0～+1。首件预加3mm焊缝收缩量，根据焊接收缩实际值，对腹板预加值进行调整。

　　3、桥门架、横联接头板制造

　　接头板采用数控下料。焊接边均预留5mm 加工量。以加工边为基准，焊接边到孔群中心距预加2mm焊接收缩量，用数控钻床钻孔（首件焊接后检测，超过设计尺寸±1mm 时，调整收缩量）

　　（二） 杆件的拼装及焊接

　　1）拼装之前，复检待拼零件外形尺寸，待焊坡口。待焊部位除锈。

　　2）拼装时，在盖板上划出中心线，腹板对位翼板中心线，点固焊。尺寸检查合格后，实芯焊丝CO2气保焊。

　　3）上下弦杆需在节点板部位设置临时的支撑板，保证在焊接时杆件不变形。

　　（三） 主桁的整体拼装及钻孔

　　1）在抄平的平台上划出各杆件的拼装位置线。

　　2）将上弦杆按位置线平放在平台上，并刚性固定。

　　3）将腹杆按位置线倒放在平台上。

　　4）将下弦杆按位置线平放在平台上，并刚性固定。

　　5）根据腹杆位置线，将腹杆放正后，点固焊。

　　6）检查主桁的整体外形尺寸，各项指标应符合相关要求，再进行整体焊接。

　　7）焊接时，从内向外进行焊接。应先焊接腹板的角焊缝，再焊接腹杆的对接熔透焊。

　　8）矫正合格后，划线用小样板钻出主桁端部盖板和腹板孔群。

　　9）桥门架、横联接头板采用拼装胎膜进行焊接。根据实际情况预加焊接收缩量，焊接后，两端圆角处按照施工图打磨匀顺并锤击处理。

　　10）最后全面检查主桁的外形尺寸，孔距偏差，符合要求后，切除主桁两端头余量。

　　三、结论

　　通过本文实践，澜沧江加劲梁的外形尺寸，焊缝质量，尺寸精度等各方面都符合规范要求，并实现高精度，零误差合拢，表明了此种全焊接结构的主桁架制造方案合理，技术措施有效，对今后类似的桥梁制造提供了经验和技术依据。