预制箱梁

预制箱梁？以下鲁班乐标带来关于预制箱梁的具体内容，仅供以参考。
一、工程概况
XXX特大桥是蚌淮线上唯一一座特大桥，原设计桥长2479.852m，中心桩号K24+351.304，
有30m和40m两种跨径，跨数分别为45和28跨，预制箱梁分别为450和280块。变更后桥
长2469.813m，缩短10.039m，中心桩号K24+356.324，跨径统一调整为30m，由原73跨调整
至82跨，增加9跨，每跨10块梁板，总预制箱梁820块。调整后跨径组合为12联×（6×
30m）＋2联×（5×30m），共计14联；单幅桥面宽度组成：外侧0.5m防撞护栏+桥面15.25m
净宽+内侧1m波形梁基座=16.75m；桥面设8cm厚C40防水砼调平层+10cm厚沥青砼桥面铺装。上部结构为P.C组合箱梁，即采用多箱单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续
的结构体系。
为减轻安装重量和增加整体性，在箱与箱之间设横向湿接缝，每跨跨中设跨中横梁联接；
非连续端端横梁部分与箱梁同时预制，安装后再现浇成整体；连续端跨与跨箱梁端头采用现
浇横梁连接。相邻箱与箱中到中间距3.3625m；预制箱梁顶宽中梁2.40m，边梁2.85m；底宽
1.0m；梁高1.60m；底板和顶板厚0.18m，腹板水平方向厚0.18m。考虑到箱梁端头承受预应
力施加的集中荷载及满足锚具布置要求，箱梁预制端头底板及腹板水平方向在内侧加厚至
0.25m，板厚变化过渡段长度1.90m。
桥面横坡通过箱梁预制时调节两侧腹板高度形成，施工时严格控制。全桥锚具数量
OVM15-4:9760套，OVM15-5:3360套，BM15-4:6800套，BM15-5:2720套。全桥GPZ(II)1.5DX
支座（滑板式支座GYZF4 375*77mm取消）计480块，GYZF4300*65mm(GYZF4275*65mm取消)计
560块；板式支座GYZ450*84mm(GYZ375*77mm取消)计880块。
二、台座预制
受场地制约及为便于箱梁运输及安装，预制场选设在主线桥调整后的73-74#墩间右侧征
地红线外。由于桥跨变更申请已获得通过，极大地缓解了高塘湖特大桥施工工期压力。我部
将抓住这一有利机遇，集中优势资源，早启动早安装，实现上部及下部结构的平行流水作业，计划于2010年9月底完成所有箱梁的预制任务。西岸生产区预制台座调至23个。
预制台座需坚固、无沉陷。台座与台座中到中按4.5-5m档距设置，在座体顶面向下8cm
处每50cm预留Φ40mmPVC拉杆预埋管。预制场地采用50cm山皮石作垫层，10cm厚级配碎石
混合料找平层，15cm C20混凝土场地硬化层。箱梁台座中间跨径L-5m部分座体采用25cm 厚
C30砼浇筑而成，两侧2.5m端头部分加厚为25cm；并在其底部铺设双层双向间距15cmΦ12mm
绑扎网片。台座顶边用L50×50×5mm角钢护边，宽度为90cm，表面铺设10mm钢板，L形角
钢与上覆钢板组合成[形。预制时，[形框内置略小直径的橡胶管。台座两端距端头各1m处设
置20cm宽、25cm高矩形槽，用于梁体捆绑安装吊点位置使用。台座护边型钢在该处纵向断
开，横向闭合。台座做好之后，表面铺设不小于10mm厚的钢板，矩形槽处断开，并有效锚固
在混凝土基座上，与预埋在台座侧边的角钢间断焊接牢固，磨光机除锈磨光；经监理工程师
验收合格，即交付箱梁预制使用。绑扎箱梁底板钢筋前，断开的矩形槽上临时垫置10mm厚钢
板，待安装就位时取出、回收钢板，再重复使用。
考虑到后张法预应力箱梁张拉后，跨中部位拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量
由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载；因此在台座端头2.5m
范围内布设双层钢筋网片进行重点加强。
西岸生产区预制场布置移模轻型门架一套，轨距31.5m，载重量5吨，可兼起辅助浇筑
混凝土使用。另设重型安装门架一套，轨距33m，横向伸入73#-74#墩间，载重量120吨。两
门架轨道平行，间距0.75m。施工时，相互错开，减少干扰。
三、模板制作、安拆
为了使箱梁模板制作、安拆方便及确保外观质量，根据设计要求主梁沿纵向外轮廓尺寸
保持不变，箱梁内外钢模委托专业模板加工厂生产。外模分节长度5m，拼缝采用平缝，在平
缝处粘贴双面胶防止漏浆。钢模厚不小于5mm，支撑用丝杆调节。预制场布置31.5m小型龙
门架，辅助模板拼装、拆除、移位及混凝土浇筑。箱梁端头模板制作分两种，第一种与梁体
模同时支立，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状；第二种是非连续端设封端锚，预应
力管道压浆结束后支立，以封闭锚头和保证梁体外形符合尺寸要求。
为了保证预留孔道的准确，端模板需与侧模、底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。拼装
模板时保证上下对拉螺旋紧固到位，不得松动；分节侧模接口所有螺栓孔全部上满上紧螺栓；拼装结束后，再行检查拼缝是否严密，不漏浆；模板首次使用前，须对表面进行认真彻底的
除锈，用电动磨光机打磨光洁后，立即涂刷脱模剂，脱模剂要涂抹均匀、不遗漏。模板吊运
过程中，避免碰撞，防止局部变形。侧模在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除。模板吊运到
存放处，需清洗、维修、涂油和保养，供下次使用。考虑到芯模在砼浇筑过程中承受施工荷
载、顶面和侧壁砼和作业人员重量、自重等荷载，芯模底部必须加设支撑钢筋或马凳。安装
好后的外模，用靠尺检查外伸部分纵向平整度；每5m一处检查腹板顶口尺寸是否符合设计要
求。
每块预制箱梁底板设置4个Ф100mm的通气孔，对于连续端距跨径中心线分别离开9.60m、
12.60m，非连续端距跨径中心线分别离开9.72m、12.72m。施工时，若通气孔的位置与底板
钢筋发生干扰，可适当调整钢筋位置。移梁出坑后，及时戳通箱室内通气孔，放出内腔里的
养护水，同时保护孔口孔壁不受损坏。
四、钢筋工程
各种规格钢材进场经检验合格后分类堆放。加工钢筋按图纸要求做好“钢筋放样下料单”，
经审核无误后方可下料。下料时要严格按图纸及规范进行操作，严格控制废品及返工品出现。加工成型的钢筋分型号，编板号分别堆放备用。绑扎前必须对钢筋表面进行检查。同时清除
模内杂物、焊渣。I级钢筋采用钢筋调直机调直，钢筋骨架的制作在钢筋加工场内进行，台
座上绑扎成型，钢筋保护层采用塑料垫块呈梅花形相互错开用扎丝绑扎在钢筋上。所有钢筋
在加工之前，均须清污、除锈、调直处理。
每次钢筋绑扎结束后必须认真检查规格、数量、尺寸，确认合格后方可进行下道工序施
工。预制箱梁各部分的预埋件、固定波纹管的定位钢筋等随同骨架钢筋一同施工。OVM15-4、
5锚具端头设Ф16mm螺旋筋；施工时可用光圆钢筋代替。箱梁施工中的钢筋连接方式：钢筋
直径≧12mm，如设计图纸未说明，采用焊接连接；钢筋直径﹤12mm，如设计图纸未说明，可
采用绑扎连接。单面焊焊缝长度≮10d，双面焊焊缝长度≮5d(d为钢筋直径)。钢筋焊接前需
预弯，保证焊后轴线在一条线上；所用焊条不低于E50级。钢筋在绑扎安装的同时，注意绑
扎塑料保护垫层；严禁钢筋与模板直接接触，造成模板拆除后漏筋现象发生。
非连续端在钢筋安装时就要在端支点处梁底预埋支座钢板，锚固钢筋与梁底预埋钢板采用
双面焊连接，焊缝长≮5d(d为钢筋直径)。施工时注意在边梁离开行车道侧预埋护栏预埋筋
和在边跨非连续端预埋伸缩缝预埋筋以及其它预埋筋、预埋件等。
五、波纹管的加工、安装
现场配置2台波纹管卷制机，根据不同的管径、长度现场卷制波纹管，波纹管钢带厚度
为 0.35mm。加工前先验算不同型号波纹管的加工下料长度，严格控制缝口打针力度，既要确
保缝口强度，又要保证无针眼穿孔现象。加工成型的波纹管分型号、长度分别堆放备用，并
注意不可一次过多，以免长时间堆放发生锈蚀。波纹管定位严格按设计图纸坐标进行精确定
位，一定要准确无误，严格控制波纹管位置，直线段按100cm设一道定位筋，并与钢筋骨架
绑扎，曲线孔道处定位筋适当加密，按50cm间距设定位筋。安装时保证管道走向平滑顺直，
波纹管接头采用大一号波纹管旋接，再用胶布封闭，波纹管穿管过程中要随时检查有无孔道
开裂现象，并及时用胶带绑扎，波纹管定位结束，砼浇注前，穿入衬管。
六、砼浇筑
模板、钢筋、波纹管安装完毕，经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇筑。振捣采用
插入式振捣棒、表面振动器兼人工插杆配合的振捣方式，水平分层连续浇筑。首先浇筑至底
板厚度，振捣密实；然后浇筑腹顶板；腹板分三层浇筑，顶板一次浇筑到顶。浇筑完成后及
时整平、抹面收浆、顶面压纹。
混凝土配合比设计需充分考虑所用材料的骨料粒径和混合料的坍落度、和易性等各项指
标且便于施工。砼开盘前，原材料的含泥量要严格控制，必须符合规范要求。混凝土中掺减
水缓凝剂，延长混凝土的初凝时间，减少用水量，从而达到良好的和易性，减小混凝土泌水。砼采用拌和站集中拌和，拌和过程中跟班检查，掌握骨料和含水率及粒径等指标的变化，检
查骨料和水的用量，并随机检查砼的坍落度，控制监督搅拌时间不少于90s。拌和、运输、
入仓要做到随拌随运随用，严防混凝土入仓前出现离析、泌水等现象。砼浇筑采用水平分层、纵向分段、一次浇筑成型方案。端头钢筋密集部位采用人工插杆配合插入式振捣器振捣；浇
筑底板砼采用表面振捣器配合插入式振捣器振捣。
砼浇筑施工要点:浇筑前应对模内进行清理，同时检查各类预埋管、件有无遗漏或移位。
浇注方向从梁的一端顺序到另一端。每段先浇注底板，然后浇注腹顶板。浇注时，必须在下
面一层混凝土初凝前浇注上一层混凝土，保证混凝土的连续性、整体性。浇筑及振捣过程中
不得使波纹管和埋件有移位和破损现象出现。放料、振捣等操作规程要严格按规范执行。目
前，气温较高，浇筑砼时避开中午高温时段选在一天温度较低时间内进行。
砼浇筑注意事项：浇筑时要科学分层，保证上下层之间间隔时间不超过90min，严禁上
层砼覆盖下层砼前出现初凝现象。为防止波纹管接头脱落，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出
现局部凹陷等质量问题，振动棒不得触及波纹管、钢筋、模板。随时检查与校正端部锚垫板、波纹管及其他预埋件的位置。后张法预应力箱梁端头是受力的集中部位，注意浇注质量，保
持混凝土的密实。防止张拉造成砼拉崩、锚垫板压裂现象发生。在浇筑过程中，保证边梁外
侧壁厚一致，线形美观；芯模顶部按5m左右间距加压，防止上浮。根据首次加压防浮效果，
调整加压间距。若效果不佳，间距减小。浇筑混凝土时，为保持芯模位置准确，两侧侧边必
须加设可靠支撑，防止芯模位移或偏位。砼作业人员中，确保要有2个以上大师傅专人振捣，保证砼密实。
砼养护：根据预制、安装需要，结合本工程特点，砼拟采取自然养护与蒸气养护相结合
的养护方案。在常温条件下，采用自然养护；只有冬季气温低或急需安装时才采用蒸汽养护。
①自然养护。本预制场设有养生供水系统，在新浇完的砼收浆后尽快予以覆盖并洒水养
护，一般洒水养护时间为5-7天，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。每天洒水次数以能保
持混凝土表面经常处于湿润状态为度，防止干湿交替。也可采用吸水性强的土工织物覆盖，
延长洒水时间间隔。养护工作要专人负责，专人检查，腹板外侧利用养生供水系统预埋的喷
头自动喷灌。
②蒸汽养护。当室外日平均气温连续5天稳定低于5°C时，进行混凝土、钢筋混凝土、
预应力混凝土等工程施工，称为冬季施工。冬季施工时，预先做好冬季施工组织计划及准备
工作，提前采取措施，确保混凝土强度在未达到“抗冻临界强度”前，严禁受冻，一般抗冻
强度为砼设计强度的30%-40%。特别在低温情况下，为保证工程进度，将采取蒸养措施。蒸
汽养护设备主要有工业锅炉，暖气管通道及养护棚等，养护棚用角钢加工成骨架，用定型防
水保温雨布覆盖保温。砼浇筑成型后，立即加棚覆盖，静放4-6h后通汽均匀加温。整个蒸养
过程派专人负责，严格控制升温速度、恒温度及时间，经常检查养护棚温度，防止局部漏汽
及受热不均匀现象发生。蒸养时砼试块要加做1-2组并在同条件养护。根据检测砼强度，指
导、调整养护时间，同时填写好蒸汽养护检查记录。
七、预应力张拉、孔道灌浆
根据不同的预应力束长度要求，用砂轮切割机下料、编束、穿束，待梁体强度达到设计
强度90％后，方可张拉。预应力施工严格遵守技术规范要求，千斤顶、油压表必须配套标定。预应力钢绞线采用应力控制方法时，应以伸长量进行校核。0至初应力之间伸长量按相邻级
（初应力0.15δk至0.3δk）实测伸长量计；实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在±6%
以内。否则暂停施工，分析、查找原因，并采取措施予以调整，方可继续张拉。实施张拉时，使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。
张拉一般程序：0→初应力(0.15δk) →0.3δk→1.0δk（持核2min）→1.0δk（锚固）。
张拉实行两端对称张拉，根据图纸示出的依次张拉顺序进行张拉(参见图号SI-6-5-2/2，
张拉顺序N1、N3、N2、N4)。张拉完毕，切割露头锚具外部多余的预应力筋，用水泥浆填塞
预应力筋间隙，以免冒浆损失灌浆压力。及时进行压浆；压浆采用活塞式压浆泵，缓慢、均
匀地连续进行，不得中断。
使用的水泥强度等级不得低于42.5级，且不得含有团块。水泥浆的投料顺序为先注水再
下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内；并保持足够的数量以保证每根
管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。为保证
压浆强度及流动性，可采用低含水量、弱膨胀性的灌浆剂。压浆标号不得低于设计标号；若
设计没有具体规定，按梁体同标号C50配制。压浆过程中，水泥浆搅拌机不停搅拌；压浆的
压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力小，逐步增加，一般为0.5MPa-0.7MPa。
为保证管道中充满灰浆，每个孔道压浆至最大压力后，关闭出浆口，保持一定的稳压（不小
于0.5MPa）时间，并持续2min。排出的浓浆与规定稠度的水泥浆相同为止。压浆结束后，及
时清除箱梁梁体、支承垫板、锚具上污垢，将端面混凝土凿毛。
压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。压浆时，每一工作
班留取6组70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件进行标准养护，检查其抗压强度，作为评定
水泥浆质量的依据。压浆完毕，认真填写施工记录。
八、封端
把原预留钢筋接长，设置端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上，以固定其位置。
支设封端模板，校核梁体长度，使其符合允许偏差要求，加固模板。浇筑封端混凝土时，认
真插捣，使锚具处的混凝土密实；并注意养护。
九、安全环保注意事项
1、进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用具。现场作业人
员不准穿拖鞋；不准酒后作业。
2、整捆钢绞线拆封前，用钢管沿钢绞线外围制作整体封闭支架，以防钢束崩弹飞出。预应力
张拉区域应标示明显的安全标志及警示牌，禁止非操作人员进入。张拉时，千斤顶穿心孔
的前方严禁站人，张拉的两端正前方必须设置安全挡板。挡板应距张拉端1.5-2m，且应
高出最上一组张拉钢绞线0.5m，其宽度应距张拉端两外侧不小于1m。
3、孔道灌浆应按预应力张拉安全设施的有关规定进行。压浆时，操作人员需戴好玻璃防护镜，
防止水泥浆伤害眼睛。灌浆过程中或结束，及时清洗现场水泥浆，保持砼构件表面清洁，
防止造成污染。张拉完成后锚具和钢绞线严禁振动和敲打。
4、箱梁预制及安装时，认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全方针，正确处理
安全与生产、安全与进度、安全与效益的关系，确保安全无事故。
5、加强安全教育，提高全体作业人员的安全意识；完善安全制度，严禁“三违”现象发生。
6、加强现场临时用电管理，带电机具须悬挂警示牌，并有防雨防漏电保护措施。
7、龙门架吊运重物时，要有专人指挥，严禁从作业人员上方通过，亦不得从设备上面通过。
空车行驶时，吊钩应距地面2m以上。
8、吊运重物后应慢速行驶，行驶中不得突然变速或倒退。起重机行走时，两侧驱动轮应同步，
发现偏移应停止作业，调整好后方可继续使用。开动前，先发出音响信号示意，重物提升
和下降操作应平稳匀速，在提升梁板时不得快速，并应栓拉绳防止摆动。露天作业的门式
起重机，当遇六级及以上大风时，应停止作业，并锁紧夹轨器。
9、使用电缆的门式起重机，应设有电缆卷筒。
10、作业后，门式起重机停放在停机线上，用夹轨器锁紧；将控制器拨到零位，切断电源。
将吊钩升到上部位置；吊钩上不得悬挂重物。经常注意检查捆绑箱梁的钢丝绳的磨损情况，
发现磨损和异常及时更换。
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