安居工程高层住宅防止质量通病措施

安居工程高层住宅防止质量通病措施提要：麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净。

安居工程高层住宅防止质量通病措施

四、混凝土工程：

1、混凝土浇筑：

(1)、蜂窝

产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

(2)、露筋

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

(3)、麻面

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

(4)、孔洞

产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

(5)、缝隙及夹渣

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

(6)、墙柱底部缺陷（烂脚）

产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。

(7)、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。

预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

(8)、楼板表面平整度差

产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

(9)、基础轴线位移，螺孔、埋件位移

产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

预防措施：某础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

(10)、混凝土表面不规则裂缝

产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。

预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

(11)、缺棱掉角

产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

(12)、钢筋保护层垫块脆裂

产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。

预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。

(13)、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

(14)、计量不准确。砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准：外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

(15)、有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。

(16)、浇筑悬臂极应使用垫块，保证钢筋位置正确。

(17)、混凝土缺陷的处理

A、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

B、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

C、孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高标号混凝土捣实，面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

(18)、）严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

2、预拌混凝土生产及运输：

(1)、遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。

(2)、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。

(3)、混凝土搅拌车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。

(4)、混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。

(5)、混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。

(6)、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。

(7)、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。

3、泵送混凝土：

(1)、混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

(2)、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

(3)、向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

(4)、凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得育接与模板。钢筋接触，若放在脚手架上应采取加固措施。

(5)、垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

(6)、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

(7)、尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。

(8）、用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

(9)、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

(10)、使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

(11)、泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

(12)、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。

(13)、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

(14)、若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

(15)、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录，塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。

五、砌体工程：

(1)、墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。

(2)、水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。

(3)、墙面游丁走缝。造成原因：砖的长、宽尺寸误差较大，砌前没有进行实测及挑选，排砖撂底时没有把竖缝排列均匀，或没将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐，在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游走，上下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。

(4)、同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。

(5)、墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砌集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。

(6)、构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱的侧砖墙没砌成马牙搓，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按迸60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。

(7)、墙体顶部与梁。板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙钵顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌（60°）顶贴挤紧。

六、楼地面工程：

1、水泥砂浆面层。

(1)、起砂、起泡：

其原因有：水泥质量不好（过期或受潮至使强度降低），水泥砂浆搅拌不均匀，砂于过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。因此。原材料一定要经试验合格才可使用；严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宣大5cm（以标准圆锥体沉入度计）；掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不少于7昼夜。

(2)、面层空鼓（起壳）：

其原因有：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。因此，在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。

2、地砖面层：

(1)、面料与基层空鼓：主要是由于基层清理不够干净，不够湿润；水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润；釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿；陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土；水泥膏抹涂不均匀等。

(2)、错缝：面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。

(3)、相邻两板高低不平（剪口大）：由于块料本身不平正：铺贴操作不当；铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品（有时还出现松动现象）。

七、装饰工程：

1、一般抹灰：

(1)、门窗洞口、墙面、踢脚板，墙裙上等抹灰空鼓、裂缝，其主要原因有如下几点：

A、门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖问距过大或木砖松动，经门窗开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞实。

B、基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收。应认真清理和提前浇水。

C、基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。应分层找平，每遍厚度宜为7~9mm。

D、配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基层本配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。

(2)、抹灰面层起泡，有抹纹。开花（爆灰仔）。主要原因有如下几点：

A、抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。在基层为混凝土时较为常见。

B、底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。

C、淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短。抹灰后，继续吸收水分熟化，体积膨胀，造成抹灰面出现开花（爆灰）现象。

(3)、抹灰表面不平，阴阳角不垂直，不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，或冲筋后间隔时间过短或过长、造成冲筋被损坏，表面不平；冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳角不垂直，不方正。

(4)、门窗洞口，墙面、踢脚扳、墙裙等面灰接搓明显或颜色不一致。主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处或门窗框边位置。

(5)、踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大，或踢脚板等施工时的没有拉线找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。

(6)、管道抹灰不平。主要是工作不认真细致，没有分层找平，压光。

2、釉面砖工程：

(1)、空鼓：基层清理不够干净；抹底灰时，基层没有保持湿润；面砖铺贴前没有事先泡浸或底子灰而没有保持湿润；面砖背抹水泥不够均匀或量不足；砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，以及粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严均可引起空鼓。

(2)、墙面脏：主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清洗干净，贴砖用水泥膏粘着砖面，以及擦缝时没有将多余白水泥浆彻底清干净。此时可用棉纱稀盐酸加20％水刷洗，然后用清水冲净即可。

3、乳胶漆工程：

(1)、透底：产生原因是涂层薄，因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂纸时磨穿腻于也会出现透底。

(2)、接槎明显：涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，若间隔时间稍长，容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔接。

(3)、刷纹明显：乳胶漆稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。

(4)、刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量要适当，从上至下或从左至右刷。

(5)、涂刷带颜色的乳胶漆时，配料要合适，保证独立面每遍用同一批涂料，并且一次用完，保证颜色一致。

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