钻孔泥浆护壁桩的施工方法

钻孔泥浆护壁桩的施工方法主要有哪些呢，下面鲁班乐标为大家带来相关内容介绍以供参考。

1 施工工艺

1.1 设置护筒

护筒采用钢筒下埋式，护筒埋设时应遵守下列规定：

1.1.1 桩位经施放验收确定后方可挖设护筒。

1.1.2 利用十字交汇法将定位点引至护筒外侧，然后进行开挖，护筒埋设完成后，再用十字交汇法从定位点将桩位引至护筒内，并与相邻桩位重新测量定位，以保证桩位的准确，其偏差不得大于50mm。

1.1.3 护筒内径较钻头直径大100mm，埋入土中深度应大于1.0米。

1.1.4 护筒外环应用无杂质的粘土夯实。

1.2 安装钻机

1.2.1 潜水电钻、卷扬机及其配套设备的电缆均应接入配电箱，以便于控制，并注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电。

1.2.2 安装时将钻杆卡在导向轮内，以承受反扭矩，并使钻杆不旋转。

1.3 钻头选择

选择三翼单腰带钻头，钻头中心管底端加焊一尖形铲头，起超前钻进和定心的作用，为增加回转的稳定性，在翼板端焊一导正圈，此类钻头稳定性好，且成孔孔壁光滑，翼片下镶焊梳齿状合金刀头，用以切削土层钻进，此类钻头适用于大口径中软地层的成孔。

1.4 成孔

1.4.1 钻进速度应根据地层变化、供水量及电流大小来控制，在淤泥质土中钻进速度不宜大于1米/分，而且应注意控制钻进速度，保证钻头切削下的碎屑，便于泥浆携带能够返出地面。

1.4.2 钻进速度应均匀，保证成孔孔径、孔壁的圆滑，并防止水敏地层的缩径。

1.4.3 随时注意钻进中有无异常，应根据电流值大小，钻具的摇摆程度等及时分析孔内的情况，控制钻进速度。

1.4.4 钻进成孔为特殊工序，其操作必须按公司的作业指导书进行，各作业班组按规定填写特殊工序控制表。

1.5 泥浆循环系统

1.5.1 泥浆循环系统由泥浆池、泥浆循环槽、沉淀池、泥浆泵等组成。

1.5.2 为保证泥浆的储备及供应，现场应配备1-2个清水储备箱。

1.5.3 定期由专人负责清理泥浆循环系统的沉积物，保持循环系统的畅通及泥浆的清洁。

1.5.4 设立的泥浆池的容积应保持大于单孔体积的1.5-2倍（视场地情况尽可能加大），保证有足够的储备供于泥浆循环，同时，视场地情况应适当延长循环槽的长度，增加泥浆循环途径中的沉演时间，利于保证泥浆质量。

1.5.5 泵量应保持105立方米/小时。

1.6 泥浆冲洗液

鉴于本场地的地层土质情况，成孔采用地层土自然造浆，泥浆指标的调整采用排稠浆兑清水的方式，对泥浆的性能要求如下：

含砂量：＜6%

比重：1.15～1.25

粘度：10～25S

1.7 清孔换浆工艺

1.7.1 正循环清孔

钻进至设计深度后，先将钻头提离孔底80-100mm，输入比重小于1.20新泥浆进行循环，把孔底沉渣及孔内悬浮碎碴置换出来。

1.7.2 清孔完成后，应保证泥浆比重≤1.25，同时确定与钻孔深度相符后，方可进行验收、提钻。

1.8 钢筋笼制作及吊放

1.8.1 钢筋笼制作

1.8.1.1 根据设计要求计算用料长度，切割后分别摆放、备用，并进行标识。

1.8.1.2 在制作台上制作钢筋笼并按规定要求焊接。

1.8.1.3 将支撑架按2-3米的间距摆放在同一水平面一直线上，然后将配好定数的主筋平直的摆放在支撑架上。

1.8.1.4 将焊制好的钢筋放置在平整的地面上，防止变形。

1.8.1.5 保护层采用素灰制作成直径100毫米×50毫米的圆块，以φ8毫米的钢筋穿过圆中心焊接在主筋上，同一端面不得少于3个，纵向间距为4米。

1.8.1.6 钢筋笼制作工序为关键工序，所以首件钢筋笼的制作完成后，由技术队长按有关规范标准进行自检，合格后请监理检验，须经检验合格并签字后，将其作为评定标准，进行批量制作。

1.8.1.7 对制作好的钢筋笼应按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查，不符合要求者应予以返工，并按规范批量将焊接试件送实验室检验。 1.8.2 钢筋笼的吊放

1.8.2.1 钢筋笼的吊放应设2-4个恰当的起吊点。

1.8.2.2 钢筋笼入孔时，应对准孔位中心轻放，慢下孔，不得左右旋转摆动，若遇阻时，应查明原因进行处理，严禁高起猛落和强行下放。

1.8.2.3 钢筋笼全部入孔后，防止自重下落或灌注时上浮。

1.8.2.4 为防止钢筋笼上浮，用2寸管作压杆，压杆一端与钢筋笼固定，一端用支杆固定于地表，上部再用灌灰平台将其制定。

1.8.2.5 应准确计算吊筋长度，确定钢筋笼的准确位置。

1.9 灌注混凝土

1.9.1 吊放导管

1.9.1.1 导管安装吊放入孔时，应将密封圈安放周正，螺栓对角上紧，确保密封良好，导管在孔内的位置应居中，导管底部距孔底应在0.3-0.5米。采用φ200-250毫米导管，单节长度1.5米，底节长度3米。

1.9.1.2 导管全部入孔后，核实导管总数、导管底部位置，并填写报表。

1.9.1.3 导管就位后，进行二次清孔，清孔换浆应注意泥浆的逐渐稀释，不得一次兑入清水。清孔后应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆比重应≤1.25，含砂率≤8%，粘度28S。

1.9.1.4 隔水球胆放入到导管内应以其自由下落为宜，不得太大或太小，球胆应放在液面上。

1.9.2 灌注混凝土

1.9.2.1 目测其和易性，再测其塌落度（20±2）。要求不得有离析现象，否则不得灌注。

1.9.2.2 灌注应连续不断的进行，灌注速度可控制在每小时20立方米。

1.9.2.4 后续的混凝土应徐徐灌入，防止导管内造成高压气囊，将导管接口处胶垫挤出产生漏水，同时，也防止混凝土内气体排除不及时造成的不密实。

1.9.2.5 灌注时，应上下提动导管，活动范围不大于0.3米，并且不允许导管作横向活动。当混凝土液面接近钢筋笼底端位置时，应注意放慢灌灰速度，避免钢筋笼上浮。

1.9.2.6 勤测混凝土液面高度及时拆卸导管，要求检测次数不低于起拨导管的节数，发现混凝土液面上升出现导常情况时，加密探测次数，同时应查明原因，清除其现象。

1.9.2.7 混凝土供应中断时，应10-20分钟上下活动导管一次，当使用商品混凝土时应向供应商提出要求，单桩灌注时间应保持在2小时内。

1.9.2.8 控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，必须保证凿除浮桨高度后，有效桩顶混凝土强度达到设计值，混凝土超灌高度≥0.5米。

1.9.2.9 拆除的导管应及时冲洗干净。

1.9.2.10 灌注过程中，如发现故障时，及时分析和正确判断原因，制定处理措施，填写关键工序施工记录本表。

2 质量保证措施

2.1 建立严格的质量检验制度，进场的材料必须有合格证及试验单，并由专职取样员在现场取样，将钢材及焊件送实验室。

2.2 本工程采用现场搅拌混凝土，应检验其塌落度及和易性，不符合要求的严禁灌注，同时，按规范及设计要求加工试块。

2.3 严格工序管理，各工序产品先进行自检，自检合格后，由监理复验签字后，方可转入下一道工序的施工。