一、天然砾石底基层弯沉达不到设计要求。预防措施：
1、料源的筛孔进行调整，控制超粒径材料进场；现场安排人员对部分超粒径材料进行清除。对进场材料摊铺时检查材料级配情况，局部地方添加细集料（包边土），以增加4.25mm以下质量百分率。
2、在施工中，在每层上料结束后，粗平后及时洒水，再精平，对局部有离析的地方，人工挖开，翻拌；平地机整平后，将超粒径部分再进行清除。
3、洒水要充分，砾石料不能以最佳含水量控制，要洒水浸润。
4、天然砾石料底基层的压实不能仅以压实度控制，还要在碾压上增加压实功，保证压实。
二、压实度超密。防治措施：
1、认真进行标准击实试验，校核最大干密度。
2、选择路基填料均匀。
3、采用重型压实机械，压实功偏大。
三、压实层表面松散。预防措施：
1、合理安排施工路段长度，拌和均匀，充分压实。
2、确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
3、适当洒水后重新进行拌和碾压。
四、水稳基层出现裂缝。预防措施：
1、水稳配合比准确。在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量、碎石级配应接近要求级配范围中值。
2、混合料要拌和均匀。
3、加水应严格控制。
4、养生要及时，时间要充足。
5、养生时防止干湿循环，采用履盖养生。
五、基层厚度不均匀。防治措施：
1、控制松铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。
2、试验段要认真总结，确认松铺厚度。
六、沥青路面透油层与基层表面不粘结
1、基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。
2、选用渗透性好的乳化沥青。
3、适当增加轮胎对下封层的碾压遍数。
4、乳化沥青喷洒量不能过少或漏洒。
七、沥青面层压实度不合格或压实度不均匀。预防措施：
1、确保沥青混合料的良好级配；
2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。
4、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
6、装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
7、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。
8、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。
八、枯料。防治措施：
1、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量符合要求。
2、混合料出厂温度超过规定时，应废弃。
3、对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。
九、沥青面层孔隙率不合格。防治措施：
1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
2、确保生产油石比在规定的误差范围内。
3、控制碾压温度在规定范围。
4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。
5、严格控制压实度。
十、沥青混合料油石比不合格。防治措施：
1、保证石料的质量和均匀性。
2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。
3、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。
4、按试验规程认真进行油石比试验。
5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。
6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。
十一、沥青面层施工中集料被压碎。防治措施：
１、选择压碎值较小的粗集料。
２、选用针片状颗粒含量小的粗集料。
３、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。
４、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。
十二、沥青面层厚度不足。防治措施：
１、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。
２、调整好摊铺机及找平装置的工作状态。
３、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
４、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。
十三、沥青路面早期破损。预防措施：
1、路基检测时要保证每层的压实度符合要求。
2、新老路加宽处要按设计施工。
3、台背回填要规范，质量必须符合规范要求。
4、基层养生时间要及时，时间要充足，防止干缩。
5、透油层的厚度要有保证。
6、沥青混合料配合比要准确。
7、摊铺时要防止混合料离析。
十四、沥青面层纵、横向裂缝。防治措施：
１、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。
２、对基层进行处理，再进行面层施工。
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