桩基施工三级技术交底

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一、施工工序
1.场地处理：首件桩施工的场地，参照施工图纸及施工便道走向进行了事先整平，清除了地面以上一切障碍物（包括石块、树根和垃圾等），开挖至整平高程。确保施工机械施钻时不倾斜，移位时不陷车。
2.测量放样：全站仪进行测量放样。放样时首先放出桩中心，并将桩中心引至四周后插打定位桩，之后定出护筒位置，安装护筒，待护筒到位后，复测桩中心位置，并通过在护筒上涂油漆固定桩中心位置，以便钻机就位对中时使用。
3.护筒施工：护筒采用挖孔埋设的方法安装，钢护筒运输至墩位后，采用25t汽车吊放。定位精度要求：平面位置偏差小于±2cm，钢护筒倾斜度小于1%。在施工的各环节严格控制钢护筒发生变形，护筒吊起打设前割除十字撑，护筒振沉到位后，其顶部高出地面30cm。
4.泥浆制备：桩选用造浆能力强、粘度大的粘土作为造浆原材料，膨润土备用，钻孔桩造浆用水采用淡水，由水车运至桩位。桩的泥浆池设在墩位旁边，开挖1个4×5×2m的沉淀池及一个同尺寸的泥浆池，两池之间用沟槽连接。另外设置一个造浆池，及时补充泥浆。池口上四周设置护栏，并设安全警示牌。经净化后的泥浆在满足要求后通过泥浆泵泵入孔底。以此循环自始至终，直到钻孔完毕。混凝土浇筑过程中排出的钻孔泥浆，合格的泥浆回流到泥浆池中重复使用，废弃的泥沙及时清理运输至指定地点排放。
5.钻机就位：将钻机稳定地安装在孔的一侧，钻机下垫放枕木，垫木不得压在孔口钢护筒上。调整钻机，使钻锤起吊滑轮缘、钻锤中心和桩孔三者中心在同一垂线上，固定好钻机，安放钻头前对护筒内进行开挖，挖深大于钻头高度，确保钻头可以下放。
6.钻进：钻进过程中，均匀地放松钢丝绳，频率一般为8次/分钟。在粉质黏土层每次松绳5cm～8cm，在风化岩层内每次松绳3cm～5cm。同时，不断向孔内补充泥浆，保持孔内泥浆顶标高。平均每正常钻进12小时后，提钻检查钻头、钻架及钢丝绳，对钻头进行修补。在成孔过程中，因修机及补焊钻锤停钻2次，均提钻并在孔口加护盖。在钻进时平均每4小时测一次泥浆，并根据地质情况留取渣样标识后，放入渣样盒内备查。
7.终孔：钻至终孔标高时确定终孔条件方可终孔。第一次清孔后下检孔器。满足设计要求方可进入下道工序。
8.清孔：桩基终孔后进行两次清孔，泥浆比重及含沙量满足施工要求可进入下一步工序。
二、钢筋笼加工及安装
1.钢筋笼分节及下料：钢筋笼在钢筋加工厂采用定型台座加工成型。根据施工现场的实际确定钢筋笼的分节长度，钢筋笼的分节长度数量不超过4节，施工时应尽量减少钢筋笼的分节数量，加快施工进度。钢筋笼的下料应根据钢筋笼的分节长度确定，下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。钢筋笼下料后采用切割机将钢筋的两头切平，以保证钢筋的墩头或连接的顺利进行。
2.钢筋的连接：采用鐓粗直螺纹连接形式，螺纹套筒连接接头的加工包括钢筋的墩头和套丝，墩头和套丝均采用直螺纹墩头机和套丝机进行加工，切口端面与钢筋轴线垂直，不得呈马蹄形或挠曲。镦粗后，镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。丝头采用绞丝机加工，丝头长度满足保证套筒全部旋入的要求，加工丝头时，采用水溶性切削润滑液。
3.钢筋笼制作：桩身主筋采用镦粗直螺纹或焊接接长；加强筋由钢筋卷曲而成，间距2m，搭接采取单面焊接；箍筋φ10钢筋螺旋布置在主筋外侧，并与主筋点焊固定，定位钢筋沿笼长每隔2m设一组，每组4根均匀设于加强筋四周。钢筋笼每隔2m在加强箍筋内焊接临时十字加劲撑，以防变形。为了吊装运输方便，为钢筋笼分节制作。同时安装吊装衬套、吊具。当采用直螺纹套筒连接时，钢筋笼加工应将两节钢筋笼节段在一起加工，当两节段钢筋笼加工完毕，将两节钢筋笼连接的直螺纹套筒用扳手拧开，将第一节钢筋笼吊至钢筋笼存放区存放；第三节钢筋笼的制作以第二节钢筋笼为基础进行制作，当第三节钢筋笼加工完毕，将第二、三节钢筋笼间的连接套筒拆开，吊装第二节钢筋笼至钢筋笼存放区存放；按照相同原理进行后序钢筋笼节段的加工。
4.钢筋笼安装中应注意到的问题：
⑴钢筋笼入孔前，确认钢筋笼临时加劲十字撑是否拆除完，并注意不得将任何短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。
⑵钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔而二次清孔难度增大。一旦发生钢筋笼骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提动并转动骨架缓慢试探入孔，直至骨架下至设计标高。
⑶吊装钢筋笼时变形可能较大，使个别主筋脱落、错位，故钢筋笼下放时必须进行多次补焊，尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋错位。
⑷钢筋笼对接、绑焊工作量大，除了主筋外，各种测试管件需同时进行围焊对接，确保所有对接管件焊接时的质量。
⑸钢筋笼及声测管安装到位后，需进行声测管的通水试验，确保管路的畅通和密闭。
5.混凝土浇筑水下混凝土灌注连续进行，一气呵成，桩顶灌注混凝土标高比原设计高1m,以保证混凝土强度，多于部分在桩基检测前凿除，残余桩头应无松散层。灌注过程中，经常量测孔内混凝土面层高程，及时调整导管出料口与混凝土顶面的相对位置，保证导管埋深不大于6m并不小于2m。拔管前需仔细探测混凝土面深度，同时并做好现场记录。另外，随时检测混凝土坍落度，混凝土在送到孔口料斗时坍落度应控制在18-22cm，视天气情况适当调整，混凝土灌注距桩顶约5m处时，塌落度应控制在16-17cm，以确保桩顶浮浆不过高，保证桩基砼强度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件。混凝土灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。混凝土浇筑应注意以下事项：
⑴灌注开始后，应连续紧凑的进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉人孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。同时应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
⑵导管拆除动作要快，时间一般不超过15min。同时，防止橡胶垫、工具等掉入孔中。已拆下的管节及时清洗干净，堆放整齐。
⑶为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后恢复正常灌注速度。
⑷在灌注混凝土时，每根桩制作不少于3组混凝土试件。如换工作班时，每工作班都制取试件。试件施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
⑸做好水下混凝土灌注记录和施工值班记录。⑹混凝土灌注完成后，应在砼初凝后选择合理时间取出钢护筒，避免对未初凝的混凝土造成破坏。
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