铸铁发动机缸体曲轴孔的精加工方案

曲轴孔的加工质量对发动机的工作性能具有重大影响,奇瑞公司发动机事业部根据实际加工情况,对铸铁发动机缸体曲轴孔的精加工方案不断进行研究和持续改进,收效显著,使加工质量和效率都得到了有效提升。 缸体是发动机重要的基础件,其主要功用是将各机构、各系统组装成一体,而发动机最主要的运动部件——曲轴、活塞和连杆都与缸体有着非常密切的关系。图1为曲柄连杆机构示意图。目前,我们常见的汽油发动机最高转速达6 000r/min以上,曲轴在发动机缸体的曲轴孔中与轴瓦之间形成油膜,以滑动轴承的方式支撑和润滑高速运转的曲轴,这就对曲轴孔的精加工提出了较高的工艺要求。 由于曲轴孔的加工质量对发动机的工作性能具有极大的影响,所以我们对发动机曲轴孔工艺的要求一般比较严格,包括直径、位置度、圆度、各档曲轴孔中心的直线度及表面粗糙度等。为了满足这些要求苛刻的工艺指标,精加工一般采用精镗或铰珩两种加工方式。 精镗加工方式分析 精镗方式精加工曲轴孔相对于铰珩方式而言,初期投入成本较低,可在加工中心或专机上与其他部位的精加工共同安排在一道工序。因考虑到特殊的工艺要求,目前我们采用的精镗方案是两把精镗刀组合,第一把精镗刀进行引导镗1、2档曲轴孔(见图2),第二把精镗刀在1、2档曲轴孔的支撑下精镗剩余的各档曲轴孔(见图3)。由于曲轴孔各档之间需要保持较高的同轴度,所以精加工时必须在同一个方向进刀加工,但这么长的曲轴孔镗刀在加工第1档曲轴孔时会出现因缺少支撑而跳动过大的情况,所以采用一长一短两把精镗刀组合的方式精加工曲轴孔。

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